Жидкое дерево технология производства

Содержание

Секреты древесно-пластикового композита или как сделать дерево жидким

Жидкое дерево технология производства

К сожалению, всем нам известный и столь распространенный во всем мире пластик содержит вредные для здоровья человека вещества. Более того, в его производстве используются нефтепродукты. Однако до недавнего времени альтернативы этому дешевому материалу фактически не было.

Конечно, новые конструкционные материалы появляются постоянно. Это клееная фанера, древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Есть свои новинки и в бетонной индустрии, металлургии, стекольной промышленности.

Тем не менее, по стоимости, а, значит, и доступности им все-таки далековато до пластика.

Вначале нового тысячелетия ученым удалось создать принципиально новый конструкционный материал, который в ближайшие десятилетия может практически полностью заменить привычный пластик. Это термопластичный древесно-полимерный композит (ДПКТ или ДПК), а в простонародье – «жидкое дерево».

В его производстве используются первичное (вторичное) сырье ПП, ПЭ или ПВХ плюс древесные добавки (древесная мука, прочие растительные волокна) и вспомогательные присадки. Эффект превзошел все ожидания.

Новейший материал не только экологичен (содержание серы сокращено на 90%), но и, сочетая в себе лучшие свойства дерева и пластмассы, сохранил относительно низкую себестоимость.

По оценкам экспертов, ежегодный рост продаж ДПК в мире составляет около 20%. Так что же это за чудо, которого так долго ждали архитекторы, конструкторы и производственники? Попробуем разобраться.

Применение и обработка

Благодаря своим свойствам древесно-полимерный композит отлично применяется в самых различных областях. Материалы отличаются однородностью и гладкостью поверхности, пластичностью, стойки к атмосферному и биологическому воздействию, а срок эксплуатации даже в жестких уличных условиях достигает 50 лет.

Всё это позволяет использовать ДПК в производстве различных архитектурных и строительных материалов: плинтусов, вагонки, подоконников, профилей, декоративных элементов, а также наполнителей.

Изготавливают из ДПК и готовые к использованию изделия: ламинат, напольные покрытия, мебельные листы, мебель, кабельные коробки, многокамерные оконные профили и даже декинг – профиль для изготовления причалов и пирсов.

Физико-механические свойства древесно-полимерного композита предоставляют широкие возможности для его обработки. Материал не теряет своей формы и прочности, приняв в себя до 4% влаги. Из него можно изготавливать облегченные, пустотелые вещи. Монтируется он как с помощью гвоздей и шурупов, так и на специальные защелки.

А ещё, ДПК можно фанеровать шпоном, ламинировать пленками и листовыми пластиками, красить любыми красками и лаками, получать различные декоративные эффекты, добавляя пигменты в композицию и пр.

Полученные из ДПК изделия легко поддаются механической обработке. Они легко пилятся, сверлятся, режутся, клеятся, свариваются друг с другом, гнутся (после предварительного нагрева горелкой), а, если в состав материала добавлена мука из мягких пород дерева или целлюлозосодержащие отходы, то это придает изделию ещё и повышенную пластичность.

Наконец, ДПК, помимо эстетичности, который ему придает внешний вид, приятен и для обоняния, обладая легким древесным запахом.

Технология производства

Для изготовления древесно-полимерного композита используется ряд компонентов. В первую очередь это, конечно, измельченное древесное или целлюлозосодержащее сырье. То есть это может быть не только древесина, но и кукуруза, рис, соя, солома, бумага, опилки и пр. Второй основной составляющей ДПК являются синтетические связующие.

К ним относятся: полиэтилен, пропилен ПВХ и др. Остальные компоненты – это дополнительные добавки, состав которых варьируется в зависимости от предназначения будущего изделия.

К наиболее распространенным относятся: красители, пигменты, антиоксиданты, противоударные модификаторы, свето- и термостабилизаторы, антипирены и антисептики для защиты от огня и гниения, гидрофобные добавки для устойчивы к сырости, вспенивающие агенты для снижения плотности ДПК.

Объем древесных частиц в материале может составлять от 30 до 70%, а их размер от 0,7 до 1,5 мм. Тонкие фракции используются в производстве готовых профилей, не требующих дополнительной обработки поверхности. Средние подходят под покраску или отделку шпоном. Грубые – для технических целей.

Объем синтетических связующих также варьируется и может составлять от 2 до 55%. Зависит это опять же от предназначения будущего изделия. Что касается дополнительных добавок, то их объем в материале не превышает 15%.

Кстати, не так давно немецким разработчикам удалось изготовить «жидкое дерево» идеального качества. Специалисты института Фраунгофера создали его из лигнина. Этот материал получают из древесины. ДПК под названием Arboform является абсолютно не токсичным продуктом.

Более того, если обычный древесно-полимерный композит можно перерабатывать 3-4 раза, то этот до 10 раз. К чему мы это? Дело в том, что в Китае индустрия по производству ДПК разрастается как нигде в мире.

И, если в Европе и США созданные материалы проходят серию тестирований, то в Поднебесной себя этим не утруждают и поставляют на рынок, в том числе международный, продукт не самого лучшего качества.

Теперь об оборудовании для производства ДПК.

В его стандартный состав входят: экструдер двухшнековый, фильера формовки, стол калибрации и охлаждения, тянущее устройство, отрезное устройство по длине, деление по ширине (при необходимости) и укладчик.

Вся линия отличается компактностью, а управление ей, обычно, полностью автоматизировано. В комплектации некоторых моделей присутствуют также: мельница (измельчитель сырья) автозагрузчик сырья, и смеситель.

Производителями таких линий и модулей являются в основном китайские компании. Лидеры среди них – WPC, Zhangjiagang City Boxin Machinery и др. Качество техники достойного уровня, тем более, что основные узлы для них производятся европейскими машиностроительными заводами.

Владислав Пермин, специально для Equipnet.ru

Источник: https://www.equipnet.ru/articles/hi-tech/hi-tech_1395.html

Жидкое дерево технология производства – Все об утеплении и энергоэффективности

Жидкое дерево технология производства

К сожалению, всем нам известный и столь распространенный во всем мире пластик содержит вредные для здоровья человека вещества. Более того, в его производстве используются нефтепродукты. Однако до недавнего времени альтернативы этому дешевому материалу фактически не было.

Конечно, новые конструкционные материалы появляются постоянно. Это клееная фанера, древесностружечные и древесноволокнистые плиты. Есть свои новинки и в бетонной индустрии, металлургии, стекольной промышленности.

Тем не менее, по стоимости, а, значит, и доступности им все-таки далековато до пластика.

Вначале нового тысячелетия ученым удалось создать принципиально новый конструкционный материал, который в ближайшие десятилетия может практически полностью заменить привычный пластик.

Это термопластичный древесно-полимерный композит (ДПКТ или ДПК), а в простонародье – «жидкое дерево».

В его производстве используются первичное (вторичное) сырье ПП, ПЭ или ПВХ плюс древесные добавки (древесная мука, прочие растительные волокна) и вспомогательные присадки. Эффект превзошел все ожидания.

Новейший материал не только экологичен (содержание серы сокращено на 90%), но и, сочетая в себе лучшие свойства дерева и пластмассы, сохранил относительно низкую себестоимость.

По оценкам экспертов, ежегодный рост продаж ДПК в мире составляет около 20%. Так что же это за чудо, которого так долго ждали архитекторы, конструкторы и производственники? Попробуем разобраться.

Древесно-полимерный композит: жидкое дерево для отделки

На строительстве и при изготовлении мебели применяются новые высокотехнологичные материалы с улучшенными свойствами, по сравнению с обычными того же класса, а цена их ниже.

Один из таких материалов – древесно-полимерный композит (ДПК). Сейчас он широко распространен, что связано с доступностью и невысокой ценой.

Он дешевле, чем обычное дерево, но обладает такой же прочностью.

При изготовлении композита используют натуральную древесину и полимер, который не вредит здоровью человека. Обычно ДПК получают методом литья, что существенно повышает его прочность.

Композит можно использовать при укладке настила. Он применяется при установке перил на открытых террасах, в беседках, на балконах, поскольку устойчив к перепадам температур, любым осадкам, механическому воздействию. Это делает ДПК универсальным. Материал имеет красивую структуру.

ДПК распространен в США, где его активно применяют при строительстве коттеджей. Технологию производства, характеристики важно знать, если выбрали этот материал. Если знать особенности процесса изготовления жидкого дерева, то можно изготовить композит своими руками.

Описание и химический состав

Древесно-полимерный композит, который называют жидким деревом, представляет собой искусственный материал, получаемый в результате смешивания дерева и мономера.

В процессе изготовления происходит экструзия, образующая полимер. Подобным способом изготавливают полимерную доску, по прочности превосходящую обычное дерево, но немного уступающую керамической плитке.

Сами доски приобретают форму в процессе литья.

Производится «жидкое дерево» путем добавления к стружке связующих полимеров: полистирола, полиэтилена, полипропилена и поливинилхлорида. Название «жидкое дерево» ДПК получил из-за гибкости и пластичности.

«Жидкое дерево» применяют в производстве половых досок, сайдинга, труб (для водопровода, канализации), мебели.

В химический состав ДПК входят всего 3 компонента:

  1. Мелкие частицы древесины (стружка, опилки, измельченное дерево, аброформ, в дешевых моделях попадается жмых от семян подсолнечника, измельченная фанера). Количество присадки может колебаться в составе от 1/3 до 4/5 общей массы.
  2. Полимерная добавка – поливинилхлорид (ПВХ), полиэтилен (ПЭ), полипропилен (ПП).
  3. Специальные химические добавки, которые значительно улучшают технические свойства, внешний вид (красители, лаки). Объем этих добавок составляет 0,1–4,5% общей массы.

Соотношение полимера и дерева

Пропорции соотношения полимера и дерева могут быть разными. Подбор осуществляется с учетом того, какие технические показатели ДПК требуются.

Дерево (аброформ) к полимеру относится как 2:1. Такое соотношение придает ДПК свойства древесины – масса будет содержать больше волокон дерева.

Доски из такого материала будут набухать от влаги, что существенно снижает срок эксплуатации во влажном климате. Для средней полосы и юга России оно составит 5–10 лет.

ДПК получается относительно хрупким, что ограничивает его применение, однако стройматериал имеет красивую текстуру дерева и «рифленую» поверхность.

Соотношение дерева к полимеру, как 2:3, значительно ухудшает внешний вид доски ДПК, что ограничивает использование досок в декоративных целях. На ощупь доска напоминает обычный пластик, а поверхность становится более гладкой (иногда скользкой).

Если древесно-полимерный композит имеет соотношение волокон дерева (аброформ) к полимеру 1:1, доска приобретает оптимальные характеристики.

Текстура получается красивой, с шероховатой поверхностью, нескользкой. Упрощается процесс литья: не требуется греть составляющие до нужной температуры.

Приготовление ДПК этим способом не передает свойства дерева материалу: он не впитывает влагу, не набухает, относительно прочен в применении.

Жидкое дерево разливают в специальные формы, которые предусматривают наличие шипов и пазов для крепления досок.

Источник: https://myecoteplo.com/zhidkoe-derevo-tehnologiya-proizvodstva/

Красота жидкого дерева

Жидкое дерево технология производства
В последнее время, кроме глубокой переработки древесины, в СМИ затрагиваются вопросы производства заменителя массивной древесины и древесных плит. Этими заменителями являются древесно-полимерные композиты.

Зачем нужна такая продукция на внутреннем российском рынке? Каковы перспективы собственного производства этих композитов? Ответ на эти вопросы весьма тривиален: спрос рождает предложение. Когда понадобилось строить деревянные здания больших площадей и различных конструкций, массивную древесину стали замещать изделия из клееных древесных материалов.

Прошло время, и мебельщики начали использовать плиты MDF, а не ДСП для наружной отделки мебели. В настоящее время рынок древесно-полимерных материалов (ДПМ) активно развивается во всем мире.

Сравнительно несложная организация технологического процесса, минимально занимаемые под оборудование площади, дешевое и практически экологически чистое сырье и материалы серьезно отличают древесно-полимерные профили от «капиталоемких» и «токсичных» ДСП, ДВП и MDF, а способность легкой обработки дереворежущим инструментом не создает препятствий для «полета фантазии» дизайнеров и архитекторов. Кроме того, древесно-полимерный материал можно вторично перерабатывать и, не ухудшая его свойств, получать изделия новых форм.Для начала дадим «общее» определение: что же такое композиционные материалы? Это смесь двух или нескольких взаимно нерастворимых веществ (фаз), имеющих между собой заметную границу раздела и адгезионное взаимодействие. Производством композиционных материалов в России занимаются уже давно: это известный всем бетон, органопластики, стеклопластики, углепластики, материалы на основе керамики и многие другие. В деревообработке выделяют древесные композиты. Яркими представителями этой группы являются фибролит, цементно-стружечные плиты, арболит, массы древесные прессовочные, а также древесно-полимерные композиты. По названию «древесно-полимерные композиты» (ДПК) несложно догадаться, что в состав этого материала входит два основных компонента – древесина и полимер. Дополнительно в композицию в небольших количествах добавляют химические аддитивы, которые придают материалу специфические свойства.

Часто научное название «древесно-полимерный материал» сокращают и употребляют такие термины, как древопласт, «жидкое дерево», древесно-пластиковый композит. Самое главное – чтобы не была утеряна суть названия, а его лингвистические интерпретации могут быть разными.

Если говорить о рецептуре композита, то процентное соотношение древесного наполнителя и связующего определяет области применения и условия эксплуатации материала. Например, для применения материала внутри помещения (мебель, интерьерная отделка) в композицию добавляют меньше связующего, чтобы полученный материал «дышал». В конструкционных материалах, эксплуатируемых на открытом воздухе, содержится больше связующего. Это позволяет увеличить влагостойкость и способность материала выдерживать серьезные нагрузки. Поэтому для получения продукции с желаемыми характеристиками необходим точный расчет процентного содержания каждой составляющей композиции.

Технологию получения древесно-полимерных материалов, или «жидкого дерева», наша страна заимствовала за рубежом. При этом неверным будет считать, что российский деревообработчик отстал от западного.

Ведь фанеру, клееные деревянные конструкции, гнутоклееные материалы, древесные плиты, которые также относят к композиционным материалам, Россия поставляет как на внутренний, так и на мировой рынок.

Экологический кризис, возникший в последнее время, стимулирует отечественного производителя предлагать покупателю безопасную и качественную продукцию. Оговоримся, что сама древесина или древесные частицы различной формы и размеров нетоксичны.

Главным источником выделения вредных веществ является формальдегид, содержащийся в связующем, необходимом для «прочного закрепления» древесных частиц между собой и получения материала с отличными от массивной древесины физико-механическими характеристиками.

Используемые для производства древесных плит карбамидоформальдегидные и фенолоформальдегидные смолы в процессе эксплуатации выделяют вредные вещества в окружающую среду, а связующие на основе термопластичных полимеров, используемых в древопласте – полиэтилен, полипропилен, поливинилхлорид, – не оказывают пагубного влияния на здоровье человека и защищают сам материал от разбухания, влаго- и водопоглощения, повреждения насекомыми и грибами. Поэтому в настоящий момент расширение рынка экологически чистой продукции актуально не только в России, но и во всем мире.

Ранее применяемые только в космонавтике и авиастроении, сегодня они используются в строительстве, в том числе домостроении, для производства кровельных и напольных покрытий, балок перекрытия, уличных настилов (декингов), ограждающих конструкций; в мебельной промышленности для изготовления окон, дверей, уличной мебели, отделки ванных комнат и бассейнов, товаров народного потребления; в автомобильной промышленности. В нашей стране только начинает формироваться рынок древесно-полимерных композитов. Недавно в Санкт-Петербурге начали выпуск такого материала.

Маркетинговая политика предприятия, или c чего все началось?

Основная цель холдинга ООО «ВЭЭК» – комплексная переработка древесины. Для достижения результата работает большое количество малых и средних деревообрабатывающих компаний. В этой статье будет рассказано о деятельности одной из них – ООО «Древопласт», которое занимается производством древесно-полимерных профилей.

Предприятие расположено недалеко от Санкт-Петербурга, в Лодейном Поле.

О состоянии и перспективах развития древесно-полимерных материалов в России, об организации технологии изготовления на одном из своих предприятий рассказывают руководитель отдела продаж ООО «ВЭЭК» Александр Олегович Дорохов и генеральный директор ООО «Древопласт» Дмитрий Николаевич Елькин.

Создаем профиль из ДПК

Таблица. Техническая характеристика древесно-полимерных
профилей, получаемых на ООО «Древопласт»

Среди технологий получения древесно-полимерных композитов – литье в формы, экструзия, и прессование. Наиболее распространенной и апробованной за рубежом (апробация – использование научных разработок на практике) остается экструзия.

Традиционно технологический процесс получения изделий из древесно-полимерных композитов (ДПК) состоит из следующих этапов: измельчение древесного сырья, его сушка (при влажности сырья более 15%), дозирование и смешивание древесных частиц, связующего и химических добавок, получение профиля нужной формы и размера, отгрузка готовой продукции на склад.

На ООО «Древопласт» собственное производство древесных гранул из опилок хвойных пород позволяет исключить первые две технологические операции при получении ДПК.
Это экономит время и уменьшает себестоимость получаемых изделий.

Следует отметить, что такая организация технологического процесса на первых этапах освоения производства древесно-полимерных профилей является наиболее приемлемой. Кроме того, ранее используемые только в качестве топлива древесные гранулы нашли новую область применения.

И теперь они используются не только в виде конечного продукта, но и являются исходным сырьем для древопласта.

Заметим, что производителей экструзионного оборудования для древесно-полимерных профилей на мировом рынке представлено много. Это США, Германия, Австрия, Италия, Китай, Тайвань.

Выбор ООО «ВЭЭК» был остановлен на китайском производителе – компании SHANGHAI JWELL MACHINERY CO., LTD.

По мнению Александра Олеговича, китайский производитель оборудования «предлагает не только машины, но очень понятно и компетентно может объяснить принцип организации технологического процесса получения древесно-полимерных профилей».

Оказывается, китайцы умеют делать пусть не такое качественное оборудование, как немцы или итальянцы, зато способность быстро и верно подбирать режимы под объемы выпуска и требуемые характеристики продукции позволила им заинтересовать такой гигант, как ООО «ВЭЭК», в покупке своего оборудования.

Процесс производства древесно-полимерных профилей состоит из двух участков: участка получения полуфабриката и линии получения готовой продукции. Вначале древесные гранулы влажностью 4–5% поступают на участок смешивания.

Здесь получают полуфабрикат, в состав которого входят пеллеты (древесные гранулы), химические добавки (термостабилизатор, различные наполнители, краситель и смазка), связующее (полиэтилен низкого давления, а также предварительно измельченная в дробилках пленка).

Сам процесс происходит следующим образом: вначале в бак горячего смешивания, температура в котором достигает порядка 100°С, подается смесь. При такой температуре связующее расплавляется и равномерно распределяется по всей массе древесного наполнителя.

Затем для охлаждения полученная масса подается в бак теплового смешивания. Смесь, нагретая до 40°С, пропускается через экструзионную головку, на выходе из которой получают гранулы нужного размера и форм.

Гранулы охлаждаются до комнатной температуры в специальной емкости и фасуются.

Рис. 1. Получение древесно-полимерных профилей

После этого «полуфабрикат» поступает либо на линию получения декинга, либо на линию получения шпунтованной доски. Вначале гранулы подаются в бак для смешивания, затем проходят через пять цилиндрических головок, температура которых 230, 220, 210, 155 и 155°С соответственно.

Давление при экструзии для получения декинга составляет 10–11 МПа, шпунтованной доски – 3–3,5 МПа. На выходе из экструзионной головки профиль охлаждается сверху и снизу холодной водой.

Затем для удаления лишнего количества воды с поверхности он обдувается с трех сторон холодным воздухом (рис. 1).

Все рисунки к статье Красота жидкого дерева см. в PDF-версии журнала

Лента профиля обрезается на определенную длину торцовочной пилой и сбрасывается в карманы-накопители. После этого полученная продукция должна полежать на складе 24 часа. За это время изделие приобретает необходимую в процессе эксплуатации прочность. Производительность линии по производству шпунтованной доски составляет 90 кг/ч; декинга – 120–180 кг/ч.

По словам генерального директора ООО «Древопласт» Дмитрия Николаевича Елькина, «разработка режимов технологического процесса работы линии занимает много времени и сил.

При ее настройке на выпуск профиля требуемой формы необходимо учитывать большое количество факторов. Много проблем возникает с таким профилем, как шпунтованная доска.

В результате чего производительность у этой линии невысокая».

Источник: https://lesprominform.ru/jarticles.html?id=433

Технология производства ДПК

Жидкое дерево технология производства

Материалы с древесным наполнителем в последние годы заняли значительную часть рынка США. В Европе этот продукт также получает все более широкое распространение.

Жидкое дерево представляет собой древесно-полимерный композит на термопластичном связующем, пригодный для промышленной переработки. Это означают возможность создавать методом выдавливания из смеси измельченной древесины и пластика любые профили.

При этом новый материал сочетает лучшие свойства дерева и пластмассы.
 

Технология производства погонажа из древесно-полимерного композита (ДПК)

Процесс производства строится по следующей схеме:

  1. измельчение древесины
  2. сушка измельченной древесины (при необходимости)
  3. дозирование компонентов
  4. смешивание компонентов
  5. прессование изделия
  6. торцовка по длине и деление по ширине (при необходимости)

Измельчение

Это довольно сложный процесс, конечным продуктом которого являются древесные частицы размером 0,7…1,5 мм. Деревоматериалы дробятся на ножевых и молотковых дробилках. Затем материал просеивается и фракционируется.

На этом этапе закладывается качество продукта, а также его назначение: более тонкие фракции используются для профилей без дополнительной отделки поверхности, средние – под отделку пленками, шпоном или окраску, а грубые – для технических профилей.

Следует учитывать, что качество исходного материала напрямую отражается на качестве конечного продукта. Исходным материалом могут быть:

  • комбинированные гранулы со связующим и аддитивами
  • топливные гранулы (пеллеты)
  • отходы деревообработки

Только в первом случае можно пропустить этап измельчения, т.к. необходимые характеристики выдержаны в закупаемом сырье, и особое внимание следует уделить деревоотходам – эксклюзивный товар нельзя сделать из мусора.

Сушка

Требуется только при влажности сырья более 15%.

Дозирование и смешивание компонентов. Жидкое дерево – инновационный продукт, состоящий из трех основных компонентов:

  • частиц измельченной древесины,
  • синтетических или органических термопластичных полимеров или их смеси,
  • комплекса специальных химических добавок (аддитивов).

Соотношение наполнителя и связующих может широко варьироваться, в зависимости от назначения продукта:

  • 70%…80% – наполнитель – дерево
  • 28%…0% – наполнитель – кукуруза (рис, соя, бамбук, сахарный тростник)
  • 2%…20% – синтетические связующие – полиэтилен, полипропилен, ПВХ

Наиболее интересным для российского рынка представляется состав из 80% древесины и 20% полипропилена.

Для получения заданных свойств материала, в его состав вводят различные добавки-модификаторы: антиокислители, антимикробные средства, поверхностно-активные вещества, противоударные модификаторы, смазочные материалы, температурные стабилизаторы, огнезащитные средства, светостабилизаторы и вспенивающие агенты.

Наиболее интересно создание объемноокрашенных профилей, не теряющих свой внешний вид со временем, например, половых покрытий.

Отметим, что “жидкое дерево” пригодно к повторному использованию в тех же процессах. Материал не теряет своих свойств в течение 3-4 циклов переработки.

Прессование и форматирование

Высоконаполненные материалы (объем наполнителя > 50%) требуют специально разработанной оснастки. Формующая головка должна обеспечивать высокое качество профиля. Для технологии экструзии “жидкое дерево” была разработана головка такой конструкции, которая ориентирует древесные волокна вдоль направления экструзии, что способствует увеличению механических свойств профиля.

Для продавливания профилей из жидкого дерева необходимы экструдеры, развивающие высокие давления на выходе. Для этой цели идеально подходят двухшнековые машины. Производительность установок – до 600…900 кг/ч в зависимости от мощности.

Двушнековые машины могут перерабатывать как гранулированное сырье, размельчение которого производиться непосредственно в экструдере, так и порошкообразные смеси.

После добавления небольших количеств пигмента, смазочных материалов и пластификатора, сухая смесь расплавляется в экструдере и выдавливается. После этого автоматическая пила отрезает профиль по заданному размеру.

Оборудование весьма компактно, и для его размещения нужны небольшие площади. Линия в целом является автоматической. Такое предприятие может быть эффективным даже при небольшой мощности, при исключительно высокой производительности труда.
 

Характеристики

Профили получаются идеально ровными, гладкими, с матовой однородной поверхностью без сучков, заусенцев, искривлений по длине, При экструзии в состав компаунда вводят гидрофобные добавки, благодаря которым профили не боятся сырости.

В США весьма популярны такие профили для изготовления настилов причалов и пирсов, где традиционное дерево нужно менять каждые 5 лет. При введении в состав компаунда антипиренов и антисептиков получают профиль, защищенный от огня и гниения на всю глубину профиля.

Многие композиции обладают исключительной стойкостью к атмосферному и биологическому воздействию. На изделия из “жидкого дерева” предоставляется гарантия до 50 лет эксплуатации на улице, без специальной защиты от воздействия влаги, света, грибков и насекомых.

Жидкое дерево может принимать в себя небольшое количество (0,1 – 4%) влаги, не теряя при этом формы и прочности, и восстанавливать прежние свойства при высыхании без коробления.

Применение

Направления применения “жидкого дерева”:

  • Архитектурные элементы интерьера – половая доска, вагонка, наружняя обшивка, плинтусы, профили дверной коробки, наличники, наполнитель для дверей
  • Мебель
  • Технические профили – кабельные коробки, фиксаторы, автомобильные части, в т.ч. декоративные

Современные экструдеры позволяют изготавливать изделия различных размеров – от мелких декоративных профилей до изделий шириной 800 мм, например, крышек столов. При использовании щелевой фильеры можно экструдировать мебельные листы шириной до трех метров различной толщины. Разработаны и испытаны многокамерные оконные профили.

Одна из важных особенностей – возможность экструзии пустотных профилей, уменьшающая удельный вес профиля и снижающая материалоемкость. Внутри пустот можно прокладывать провода.

Если предусматривать специальные конструктивные элементы, то профили можно монтировать без гвоздей и шурупов – простым защелкиванием.

Разобрать такие профили тоже легко – не ломая их и сохраняя для дальнейшего использования.

Профили из “жидкого дерева” можно декорировать всеми известными способами: фанеровать шпоном, ламинировать пленками и листовыми пластиками, красить любыми красками и лаками. Добавляя пигменты непосредственно в композицию, можно получать уникальные декоративные эффекты.

Обрабатываются они теми же инструментами, что и древесина. Легко пилятся, строгаются, сверлятся и т.п. Хорошо удерживают гвозди, скобы, шурупы, многие поддаются склеиванию обычными клеями для дерева. Некоторые композиты можно сваривать, подобно пластмассе.

Возможно их гнутье в подогретом виде.

Экологичность

В отличие от широко представленных на нашем рынке профилей и панелей, “жидкое дерево” не содержат никаких фенолформальдегидных смол или соединений хлора. Их связующее – полипропилен – абсолютно экологически безопасен.

В самом производственном процессе также реализованы передовые идеи и оно экологично – отсутствует пыль, вредные выбросы, весь процесс автоматизирован. Экструдированные профили могут производиться практически без отходов, т.к. “жидкое дерево” пригодно для повторного использования.

Источник: https://www.intervesp-stanki.ru/tehnologiia-dpk.htm

Жидкое дерево что это такое – ДПК или ДПМ

Жидкое дерево технология производства

Здравствуйте уважаемые читатели и подписчики Блога Андрея Ноака! Как говорится в старой пословице «Все новое это хорошо забытое старое».

Так вот и сегодня получают материалы, которые разрабатывались десятилетия назад и называют их новыми будоражащими сознание названиями. Одним из таких материалов можно с уверенностью назвать материал «жидкое дерево».

Который на самом деле ни какой то и не жидкий, а вполне даже твердый и крепкий. Так все же жидкое дерево что это такое?

Материал жидкое дерево назвали из за особенностей технологии производства, которую мы ниже рассмотрим. А вот родителем данного материала можно с уверенностью назвать ДПК или его называют еще ДПМ, что в «переводе» означает древесно полимерный композит или древесно полимерный материал.

Именно это название еще в советские времена изначально предназначалось данному материалу, но и сегодня именно такое название можно еще встретить у этого материала. Мы же данный материал будем называть как будет удобнее в данной статье.

Сырье для производства жидкого дерева

Одним из преимуществ ДПК можно назвать его неприхотливость к сырью, что позволяют использовать для его получения практически любой вид отходов деревообработки:

  1. Опилки.
  2. Щепа.
  3. Древесный отсев.
  4. Древесная мука и пыль.
  5. Обрезки древесные.
  6. Ветви и сучья.
  7. Дровяную древесину.
  8. Горбыль.
  9. Добавлять до 20% коры в общий объем древесины.

При производстве ДПМ в качестве добавок могут также использоваться:

  • Шелуха семечек.
  • Солома.
  • Сельскохозяйственная биомасса.
  • Макулатура.

Но существуют и так называемые полуфабрикаты для производства ДПК. К преимуществам полуфабрикатов относят более дешевую транспортировку сырья к месту изготовления за счет большей плотности полуфабриката чем опилок.

Также плюсом является и упрощенный техпроцесс из за исключения процесса сушки древесины, полуфабрикат обладает приемлемой влажностью. Полуфабрикаты измельчают и отправляют в технологию.

 К полуфабрикатам можно отнести:

  1. Готовые пеллеты.
  2. Брикеты.
  3. Евродрова.

В качестве связующего идет поливинилхлорид, полиэтилен,

Нормы расхода при производстве одного кубометра ДПК

Однозначные и точные нормы расхода для ДПК можно получить отработав технологию производства и настроив линию на получение древесных полимеров определенной плотности, а плотность композита может колебаться от 1000 до 1500 кг/кубометр. С такой плотностью жидкое дерево теряет ряд потребительских свойств, именно поэтому его делают внутри полым.

  • Древесина — 2.5 кубометра влажностью 6-10%
  • Древесина — 2.7 кубометра влажностью более 30%.
  • Полимер — 200 килограмм.
  • Добавки — до 100 килограмм.

Жидкое дерево против натуральной древесины — а что лучше?

Специалисты сравнивают материалы из натуральной древесины и жидкого дерева достаточно давно. Но однозначного ответа что лучше не существует. Большинство склоняется к тому что для каждых конкретных условий эксплуатации и требований подходит разный материал. Давайте рассмотрим плюсы и минусы этих конкурирующих материалов.

Преимущества жидкого дерева перед натуральными изделиями

  • ДПК более долговечно. Реальный срок эксплуатации такого материала 20 — 50 лет в условиях повышенной влажности. Древесина без обработки в аналогичных условиях простоит 2 — 5 лет.
  • Не поддается воздействию грибов и насекомых.

  • Оптимальный профиль и размеры материала, производство самой востребованной продукции. Продукция из древесины бывает основной и побочной. И как бы вы не хотели, побочную продукцию нужно производить и как то продавать.
  • Безотходная продукция. Все полученные отходы с легкостью подаются на повторную переработку.

  • Готовое изделие за счет своей полой структуры имеет меньшую массу чем древесина при равном объеме.
  • Возможность прокладки кабелей в пустотах ДПК, это пишут в каждой статье про жидкое дерево.

  • Также преимуществом можно назвать не сложное придание нужных свойств ДПК за счет добавок (цвет, огнестойкость, влагостойкость). А вот древесину необходимо дополнительно обрабатывать более дорогими покрытиями.

А в этом жидкое дерево уступает изделиям из древесины

  • Натуральная древесина обладает уникальной природной текстурой.
  • Цена на древесину ниже в несколько раз.
  • Древесина более предпочтительна для использования в условиях высокой температуры и влажности.

  • Так как жидкое дерево состоит из термопластичных связующих, оно может плавиться и выделять вредные вещества.
  • В не вентилируемых маленьких помещениях древесина более предпочтительна из за своей экологичности.

Производители оборудования для изготовления жидкого дерева

В связи с не очень сложной технологией изготовления ДПК, популярностью пользуются:

  1. Небольшие линии из Китая от фирмы WPC модификаций SY.
  2. Китайские линии Shansu.
  3. Российское оборудование от фирмы Ками.

в тему:

Удачи и до новых встреч!

Источник: https://andreynoak.ru/glubokaya-derevoobrabotka/chto-eto-za-zver-zhidkoe-derevo/

Поделиться:
Нет комментариев

    Добавить комментарий

    Ваш e-mail не будет опубликован. Все поля обязательны для заполнения.